SPINNER hat in den 2000ern das eigene Verkaufsportfolio passiver Komponenten für die Hochfrequenz (HF)-Messtechnik konsequent neu ausgerichtet und sich als einer der führenden Hersteller in diesem Bereich etabliert. Das Unternehmen gilt als zuverlässiger Partner der weltweit führenden Messgerätehersteller und kompetenter Ansprechpartner für alle, die in der HF-Technik messen. 

Keine Entwicklungs-, Produktions-, Prüf- oder Qualitätskontrollabteilung, die sich mit HF-Signalen auf Koaxialleitungen beschäftigt, können es sich leisten, auf modernste Geräte zu verzichten. Insbesondere bei hochpräzisen Steckverbindern, Abschlüssen und Adaptern ist der Einsatz von Vektornetzwerkanalysatoren (VNAs) unverzichtbar.

Kalibrierung von Vektornetzwerkanalysatoren

Damit die VNAs korrekte Amplituden- und Phasenergebnisse liefern, erfolgt in der Regel vor einer Messaufgabe immer eine Kalibrierung dieses Gerätes, um systematische Messabweichungen auszuschließen. Dabei werden dem VNA zunächst die charakteristischen Daten der verschiedenen Kalibrierstandards mitgeteilt. Diese charakteristischen Daten beschreiben die Abweichung zu einem idealen Modell. Anschließend werden diese Kalibrierstandards am Ende der am Netzwerkanalysator angeschlossenen Messkabel nacheinander angeschlossen. Der VNA vergleicht nun die Messwerte mit den definierten und bekannten elektrischen Eigenschaften der Kalibrierstandards, um daraus Fehlerterme zu berechnen. Mit deren Hilfe können bei allen nachfolgenden Messungen am eigentlichen Messobjekt die erfassten Messwerte korrigiert und die tatsächlichen Messwerte des Messobjekts berechnet werden. Nach jeder geringfügigen Änderung am Messaufbau, es reicht beispielsweise die geringste Bewegung der Messkabel aus, ist die Kalibrierung vor dem Durchführen weiterer Messungen erneut durchzuführen.

In der Tat wird die Genauigkeit der Messung weitgehend durch die Kalibrierung bestimmt. Ein VNA kann auf verschiedene Arten kalibriert werden, je nach dem erforderlichen Genauigkeitsgrad. Die verwendeten Methoden unterscheiden sich sowohl in der Anzahl als auch in der Art der verwendeten Kalibrierstandards. Die am häufigsten verwendeten Kalibrierungsansätze sind OSL (open-short-load) für Eintor-Messungen und OSLT (open-short-load-through) für Zweitor-Messungen.

Frequenzen bis 110 GHz und mobile Messtechnik

Neue Technologien in der Kommunikationstechnik, wie beispielsweise der Mobilfunkstandard 5G, fordern VNAs, die immer größere Frequenzbereiche abdecken. Hinzu kommt der Trend zu immer kompakteren VNAs für mobile Messtechnik, welche stetig neue Anforderungen an passive koaxiale Messmittel stellen.

SPINNER ergänzt daher das Messtechnik-Portfolio fortlaufend und liefert heute für all diese Anwendungen eine Reihe von passiven Komponenten, die vom hochpräzisen Kalibrierkit für den Laboreinsatz bis hin zu kompakten Versionen für den Feldeinsatz alles abdecken. Erhältlich sind die Kalibrierkits mit 7-16, 4.3-10, Typ N, NEX10®, 2.2-5, 3.5 mm, 2.92 mm, 2.4 mm, 1.85 mm und 1.35 mm Steckverbindern. Mit dieser Produktlinie hat SPINNER neue Maßstäbe in Sachen Genauigkeit gesetzt. Sie umfasst darüber hinaus eine große Familie koaxialer Prüfkomponenten mit hervorragenden elektrischen und mechanischen Eigenschaften für den Einsatz in Labor-, Produktionsumgebungen sowie auf Baustellen bei Frequenzen bis 110 GHz.

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Seit Jahren laufen die Planungen an einem der größten Forschungsprojekte der Geschichte  – dem Fusionsreaktor ITER (International Thermonuclear Experimental Reactor). Dieser wird neben dem Kernforschungszentrum Cadarache errichtet, einem großen Forschungsstandort der französischen Atombehörde CEA. In einem ringförmigen Hochvakuumtank wird Wasserstoff soweit erhitzt, dass die Atome zu Heliumkernen verschmelzen und Energie abgegeben wird. Seit nahezu 30 Jahren läuft die Kernfusionsforschung an der Anlage TORE SUPRA.

Zukünftige Fusionsreaktoren sollen einmalig zum Zünden gebracht werden und dann über die Wasserstoffverbrennung kontinuierlich nutzbare Energie liefern – gleich unserer Sonne. Für die Zündung müssen gewaltige Energiemengen mittels Hochfrequenz-Erwärmung in das Plasma gebracht werden. Es gibt drei hochfrequente Heizprinzipien, die alle beim TORE SUPRA zum Einsatz kommen.

2004 – Vorprojekte zu ITER bei JET

Obwohl Anfang der 2000er der Standort von ITER noch nicht geklärt war, liefen die notwendigen Entwicklungsprojekte bereits auf vollen Touren. Eines dieser Vorprojekte wurde bei JET (Joint European Torus in Großbritannien – eine europaweite gemeinsam betriebene Versuchsanlage) durchgeführt. Hierzu gehörte als wesentlicher Bestandteil die Optimierung der Plasmaheizung lCRH (Ion Cyclotron Resonance Heating). Dazu war ein neuer Antennentyp im Reaktortorus sowie das den neuesten Erkenntnissen angepasste koaxiale HF-Leitungssystem RL 140-230 notwendig.

SPINNER beliefert die Forschungsprojekte von JET bereits seit 1984. Für das anstehende Vorprojekt zu ITER erhielt die Firma nun den Auftrag, das bestehende RL 140-230 Leitungssystem von JET zu modifizieren und weitgehend zu ergänzen. Weitere Aufträge zur Verbindung von 8 Sendern mit den entsprechenden Antennen sowie Sonderbauteile nach Kundenspezifikation folgten in den Jahren bis 1999.

2010 – Wasserlast für extreme Leistung

Für eines der Heizsysteme am ITER, das LH („Lower Hybrid“), wurde um 2010 ein Upgrade durchgeführt, welches die die Leistung um 40 Prozent steigern und die Beheizung für 1.000 Sekunden erhalten sollte. Um diese enorme Energie von den Hochfrequenz-Quellen zum Plasma zu transportieren, rüstete man in den Jahren zuvor die gesamte Übertragungsleitungen auf. SPINNER wurde hierfür mit der Entwicklung und Lieferung der Wasserlasten beauftragt, an der die neuen Klystrons in Volllast betrieben werden konnten. Dabei wird aus 700 kW bei 3,7 GHz auf 25 cm Länge heißes Wasser erzeugt – bei einem Durchfluss von 225 Liter/min.

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Fast alle TV-Stationen haben ein Problem gemeinsam – es ist nur sehr begrenzter Raum für Sende- und Empfangseinrichtungen wie z. B. Umschaltfelder oder Weichenanlagen vorhanden. Die dadurch entstehenden Herausforderungen bei Umbaumaßnahmen oder Erweiterungen führen fast zwangsläufig zu zeitlichem Mehraufwand und nicht unerheblichen Kostensteigerungen.

Die Lösung: Das SPINNER Compact Combining & Switching System (CCS)

Das von SPINNER entwickelte Compact Combining & Switching System (CCS) bietet den Vorteil einer außerordentlich kompakten und Platz sparenden Bauweise.

SPINNER hat das Produktprogramm Mehrsenderweichen und Umschaltfelder in den letzten Jahren konsequent verbessert und modernisiert, um den Kunden für alle Anforderungen (jede Leistungsklasse, mit oder ohne integrierte Maskenfilter und mit Reserveschaltungen) platzsparende und standardisierte Lösungen anzubieten. Platzsparend heißt, dass z. B. eine Weiche für 10 Kleinleistungs-Sender in ein 19″ Gestell passt oder dass die Hochleistungsweichen mit einem halben Quadratmeter pro Sender auskommen. Standardisiert bedeutet, dass Weichen für verschiedenste Anwendungen (großer Kanalabstand oder Nachbarkanäle, mit oder ohne Maskenfilterung) in einheitlichen Gestellen mit einheitlichen Anschlussmaßen geliefert und bei späteren Kanalwechseln oder Erweiterungen schnell ausgetauscht werden können. Da alle SPINNER Weichensysteme im Werk komplett montiert, abgestimmt und geprüft werden, können sie später auf der Station einfach und in kürzester Zeit aufgestellt und betriebsfertig gemacht werden.

Kostspielige Sonderkonstruktionen – hervorgerufen durch beengte Räumlichkeiten können in vielen Fällen vermieden werden. Bereits 2007 konnten über 50 TV-Stationen in Europa mit dem SPINNER CCS-System nachgerüstet werden. Neben einem geringen Platzbedarf bietet auch das CCS-System den Vorteil, dass Senderabschaltungen mit Hilfe von Bypass-Umschaltfeldern minimiert werden können. Dies ist besonders wichtig, da bei Ausfall eines DTV-Kanals vier oder mehrere TV-Programme ausfallen können. Wenn ein einzelner Weichblock abgeschaltet werden muss, z. B. für einen Frequenzwechsel, kann das Sendersignal in den Breitbandeingang der Weiche eingespeist und so weiterhin abgestrahlt werden.

Da mit der SPINNER U-Bügeltechnik minutenschnell umgeschaltet werden kann, genügen zwei kurze Nachtabschaltungen, um einen Frequenzwechsel durchzuführen.

CCS-System für UHF Weichen mit hoher Leistung

SPINNER hat das CCS genannte Baukastensystem für Weichen und Umschaltfelder entwickelt, um die Zusammenschaltung, Maskenfilterungen und viele Umschaltfunktionen auf kleinstem Raum zu realisieren.

Bis 2010 wurden bereits mehr als 100 Sendestationen in Europa und Asien mit SPINNER CCS-Weichen ausgerüstet. Die Weichen wurden vor Ort von lokalen Montagefirmen problemlos montiert und in Betrieb genommen. Die CCS-Weichenumschaltfelder haben sich schon bei mehreren Kanalwechseln bewährt. Viele Kunden sind so zufrieden, dass Sie für ihr gesamtes Sendernetz ausschließlich CCS-Weichen bestellen.

Das SPINNER CCS-System bietet den Netzbetreibern enorme Vorteile bei Planung, Montage, Betrieb und zukünftigen Erweiterungen, die bei Vergleichen mit Konkurrenzprodukten unbedingt berücksichtigt werden müssen.

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Die wirtschaftliche Entwicklung Chinas zog viele unserer europäischen Kunden in das Land – da war es nur logisch, dass auch SPINNER den Schritt nach China wagte. Damit konnten wir auch den Forderungen unserer Kunden nach kurzen Lieferzeiten gerecht werden und unsere Kundenbasis weiter ausbauen.

Im Dezember 2000 gründet die SPINNER GmbH ihr erstes Produktionswerk im Industriegebiet Songjiang, Shanghai. Die Produktion von Mobilfunkkomponenten beginnt wenige Monate später im März.

Fünf Jahre später, im Jahr 2005, unternimmt SPINNER wesentliche Schritte zur Erweiterung der Präsenz in China und investiert, um der schnell wachsenden Nachfrage nach HF-Komponenten für den lokalen Telekommunikationsmarkt gerecht zu werden. Ein Beitrag zu dieser starken Entwicklung ist im Juni 2006 die Einweihung eines hochmodernen Werks mit einer 10.000 m² großen Produktionsstätte im Industriegebiet Songjiang. Diese wurde damit zu einem integralen Teil des globalen Fertigungs- und Produktentwicklungsnetzes des Unternehmens.

Fertigung & Montage

SPINNER China (SPCN) verfügt heute über eine der modernsten Fertigungseinrichtungen in der chinesischen Telekommunikationsindustrie mit CNC-Dreh- und Fräsmaschinen (3-, 4- und 5-Achsen). Unsere Produkte werden auf verschiedenen Montagelinien montiert, darunter Mobilfunk-Jumper, Steckverbinder, Hochfrequenz-Komponenten und MNCS® (Mobile Network Combining System), Broadcast-Filter und -Weichen, koaxiale Rohrleitungen und Hohlleiter, Drehkupplungen sowie starre Leitungssysteme für die Hochenergiephysik.

Qualitätssicherung

SPINNER China ist nach Qualitätsmanagementsystem DIN EN ISO 9001 zertifiziert und hat alle notwendigen Messgeräte für die Qualitätssicherung unserer Produkte vor Ort. Dazu gehören Messgeräte für mechanische Tests sowie Hochfrequenztests wie z.B. vektorielle Netzwerkanalysatoren, Tester für passive Intermodulation (PIM) und Verstärker für Leistungstests. Des Weiteren verfügen wir über die nötige Ausrüstung, um die Einflüsse verschiedenster Umgebungsbedingungen wie Wärme, Kälte, Salznebel, Schocks und Vibrationen zu testen sowie Lebensdauertests mit Drehkupplungen und Hochspannungstests durchführen. Zudem verfügen wir über Messgeräte für faseroptische Drehkupplungen.

Vertrieb

Zeitgleich mit dem Aufbau unserer Produktion haben wir begonnen, unser Vertriebsteam in Shanghai aufzubauen. Gemeinsam mit unseren Vertriebspartnern und Kollegen in Deutschland betreuen wir unsere Kunden in China und den Regionen Asien, Australien und Neuseeland.

Entwicklung & Konstruktion

In China entwickeln und konstruieren wir Komponenten für unser Mobile Network Combining Systems – MNCS® und wir unterstützen unser deutsches Entwicklungszentrum bei der Konstruktion von Broadcast Combiner Systemen. Des Weiteren entwickeln wir auch kosteneffiziente und kundenspezifische Drehkupplungen für den chinesischen und asiatischen Markt. Vor kurzem haben wir unsere Konstruktionsarbeit auf Komponenten für den Bereich Hochenergiephysik ausgeweitet und entwickeln koaxiale Hochleistungsleitungen in den Größen 9 3/16“ EIA und RL 100-230 sowie Hochleistungsabsorber.

Service Center

Mit unserem HF-Service-Center unterstützen wir unsere MNCS®- und Broadcast-Kunden bei der Montage und Inbetriebnahme der SPINNER Systeme. Kunden in China, Asien sowie Afrika schätzen die schnelle Verfügbarkeit unserer gut ausgebildeten HF-Techniker, wodurch SPCN eine Reihe von Großprojekten gewinnen konnte.

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Im Jahr 1997 wurde als erste ausländische Fertigungsstätte SPINNER Hungária Kft. als ungarische GmbH mit dem Standort Szekszard (ca. 150 km südlich von Budapest), gegründet. Mit dem Aufgabenschwerpunkt Teilefertigung war SPINNER Hungária Kft. von Beginn an so erfolgreich, dass ein Ausbau der Produktionsfläche von 1000 qm auf das Doppelte schon 1999 erforderlich wurde.

Die Erweiterung der Räumlichkeiten erlaubte im klimatisierten Bereich die Abwicklung der gesamten PTFE Teilefertigung der SPINNER Gruppe und zusätzlich die Einrichtung einer neuen Montagelinie.

Seit 2002 verfügt SPINNER Hungária über eine der modernsten Galvanikanlagen Ungarns. Damit können Einzelteile für koaxiale Steckverbinder mit fast allen geforderten Oberflächen versehen werden. Dazu gehören neben Silber-, Nickel-, Zinn-, Kupfer- auch sogenannte Miralloy-Oberflächen (CuSnZn).

Den hohen Qualitätsstandard sichern wir durch ein integriertes Managementsystem nach DIN EN ISO 9001 (Qualität), DIN EN ISO 14001 (Umwelt)  sowie DIN EN ISO 50001 (Energie). SPINNER Hungária verfügt über alle erforderlichen Messgeräte und Prüfmittel, um den hohen Qualitätsstandard der SPINNER-Produkte zu gewährleisten, wie z. B. Networkanalyser, X-ray Schichtdicken-Messgerät usw. Auch bei der Qualitätssicherung werden alle Prüfprozesse exakt nach den Vorschriften und Methoden des Stammhauses durchgeführt.

Heute fertigt das Unternehmen auf ca. 4.000 qm Einzelteile für koaxiale Steckverbinder und komplette Baugruppen. Modernste Fertigungs- und Prüfprozesse sichern dabei konstante Qualität und kurze Lieferzeiten. 

Standort

SPINNER Hungária Kft
Selyem Utca 2
7100 Szekszárd
Ungarn

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Die SPINNER GmbH wuchs weiter, und Ende der 1980er wurde es am Standort Feldkirchen-Westerham bereits wieder zu eng. Man plante eine fünfte Werkshalle. Doch dann kam die Wende. Und mit der Wende kam Lauenstein.

Auf der Suche nach einem geeigneten Partner

Im Mai 1990 erhielt SPINNER ein Schreiben einer Entwicklungsgruppe aus Dresden – „sie biete ihre Dienste an“. Dr. Georg Spinner besuchte im Sommer die „Koax-Technik Lauenstein“ und kam zu der Überzeugung, dass dieses Werk eine geeignete Alternative sein könne. Statt einer geplanten Werkserweiterung in Westerham erhielt SPINNER nun eine Tochter in Sachsen, die als „Mitgift“ 140 gut ausgebildete und erfahrene Mitarbeiter in die Verbindung einbrachte. Nach mehreren Verhandlungen mit den Gesprächspartnern der Treuhand einigte man sich schließlich am 18. Dezember 1990. Die Gründung der SPINNER Lauenstein GmbH erfolgte im darauffolgenden Jahr.

Zwei Unternehmen wachsen zusammen

Das Management aus der Umbruchzeit und die Mitarbeiter der feinwerktechnischen Branche erwiesen sich als eine wertvolle Ergänzung der bestehenden Betriebe der SPINNER GmbH und ein Trumpf im aktuellen Tageskampf um Marktanteile und Zukunftsmärkte. Die Sachsen brachten 30 Jahre Erfahrung mit Hochfrequenztechnik und Serienfertigung, gutausgebildete Fachleute, Selbstbewusstsein und ein am Ostmarkt eingeführtes Sortiment von Hochfrequenzsteckverbinder ein.

Mit dem Werk in Lauenstein begann für SPINNER die konkrete Erfahrung mit der Überwindung der deutschen Spaltung. Verständigungsprobleme sprachlicher und begrifflicher Art wurden schnell überwunden. Hochfrequenztechnik und die Wünsche der Kunden waren eine gute Basis für Kommunikation. ln einer fruchtbaren Atmosphäre übernahmen die Sachsen Steckverbinder im SPINNER-Design und technisches Know-how. lm Gegenzug nutzten die Bayern manche Konstruktions-Lösungen der Sachsen. Chancen aus dem Aufbau neuer Telefonnetze in den neuen Bundesländern wurden genutzt. SPINNER Lauenstein lieferte konfektionierte Lichtwellenleiter. Ein kurzer Auszug in den Bereich Mobilfunk Handyzubehör war eine wichtige Erfahrung für beide Seiten.

„Lauenstein“ wächst und wird zum Kompetenzzentrum für die Jumperfertigung

Am 10.10.1995 wurde in Lauenstein feierlich der Grundstein für eine neue Fertigungshalle gelegt, bereits im April 1996 arbeitete dort die neue Dreherei auf 1.400 qm Fertigungsfläche. Weitere Renovierungen im bisherigen Gebäude folgten. Die Reduzierung von Transport- und Handlingsaufwand, eine neue Logistik und teilautomatisierte Fertigungseinrichtungen zur Herstellung von Jumperkabeln mit angespritzten Steckverbindungen sowie eine Neugestaltung des Versandsystems waren Inhalt dieses Abschnitts.

Der größte Erfolg gelang mit der gemeinsamen Kreation der Jumper. Der Mix aus Arbeitsteilung bei Entwicklung und Konstruktion, Nutzung der Lauensteiner Erfahrungen mit der Serienfertigung brachten eine echte Spitzenleistung hervor. Parallel zur Entwicklung von speziellen Kundenlösungen über mehrere Designstufen  wurde eine konsequente Verfahrensentwicklung betrieben. Hochfrequenzlöten, Mikroflammlöten, automatisierte und integrierte Prüfprozesse, Mehrfachumspritzen und moderne Fließbandfertigung im Mehrschichtbetrieb führten zu kontinuierlicher technischer Verbesserung bei gleichzeitiger Kostensenkung. Die Erfahrungen wurden auf die Projekte Geflecht- und Semiflex-Jumper übertragen.

Weltweit erste vollautomatische Fertigungslinie für Jumper seit 2005

2005 wurden schließlich die ersten weltweiten vollautomatischen Fertigungslinien eingeführt. 2013 haben wir die Serienfertigung um weitere komplexe selbsterstelle Anlagen ergänzt.

Wie auch die Muttergesellschaft in München besitzt SPINNER Lauenstein ein integriertes Managementsystem, welches nach DIN EN ISO 9001 (Qualität), DIN EN 14001 (Umwelt) und DIN EN 50001 (Energie) zertifiziert ist. Zudem ist es uns wichtig, dass alle notwendigen Kompetenzen vor Ort sind: So gibt es in Lauenstein neben Fertigung und Logistik eine Abteilung für Entwicklung & Konstruktion sowie für Maschinenbau. Aktuell entwickeln wir am Standort Lauenstein Komponenten für die Einführung der Serienfertigung für 5G-Mobilfunkantennen.

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Durch die Lieferung von leistungsfähigen und robusten Komponenten an weltweit bekannten Kernforschungs- und Teilchenbeschleunigerprojekten, darunter CERN (Europäische Organisation für Kernforschung in der Nähe von Genf/Schweiz), JET (Joint European Torus in Culham/UK), GSI (Helmholtzzentrum für Schwerionenforschung in Darmstadt/Deutschland), ENEA und INFN Frascati/Italien (Nationale Agentur für neue Technologien, Energie und Nachhaltige Entwicklung und Nationales Institut für Kernphysik) und Princeton University in New Jersey/USA, ist der Name SPINNER zu einem festen Begriff für die Qualität der dort verwendeten Leitungsteile und passiven Bauelemente geworden.

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SPINNER entwickelte und lieferte das komplette Antennen-Speisenetzwerk und die Energieübertragungsleitungen für das erste European Incoherent Scatter Scientific Association (EISCAT) in Kooperation mit MBB München.

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Bereits 1953 wurde mit der Ausbildung der ersten „Lehrlinge“ begonnen. Der Erfolg ließ nicht lange auf sich warten. Einer der Lehrlinge wurde später Betriebsleiter und blieb bis zu seiner Rente im Unternehmen.

Dr. Spinner erkannte sehr früh, dass es gut war, in die junge Generation zu investieren und die Ausbildung wurde zum festen Bestandteil am Standort München.

Mit der Gründung des neuen Standorts in Feldkirchen-Westerham wurde 1970 eine eigene Lehrwerkstatt für Industriemechaniker eingerichtet.

Seither werden pro Lehrjahr etwa 15 neue Jugendliche betreut. Den Industriemechanikern werden im ersten Ausbildungsjahr die Grundlagen der Metallverarbeitung in der Lehrwerkstatt vermittelt. Anschließend wenden sie die erlernten Kenntnisse in den Fachabteilungen in der Praxis an und vertiefen diese.

Das Unternehmen hat sich bald zu einem der größten technischen Ausbildungsbetriebe im Landkreis Rosenheim etabliert. Bis heute hat SPINNER über 700 Personen ausgebildet, darunter etwa 11% junge Frauen – Tendenz steigend. Mehr als ein Drittel der Azubis blieb dem Betrieb treu. Davon sind heute noch über 130 Personen als Facharbeiter in unserer Fertigung und in der Montage tätig oder haben sich intern erfolgreich in Fach- und Führungspositionen weiterentwickelt.

Das Ausbildungsangebot hat sich in den letzten Jahren erweitert. Mittlerweile bildet SPINNER auch die Berufe Oberflächenbeschichter, Fachinformatiker und Elektroniker sowie Industriekaufleute und in dualen Studiengängen aus.

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Fernsehen gab es schon mehrere Jahrzehnte, jedoch erwies sich die Farbübertragung als besondere Herausforderung. Der bereits 1954 in den USA entwickelte Standard führte immer wieder zu deutlichen Farbfehlern. Da wurden Gesichter schon mal grün und saftige Wiesen blau.

Am 25.08.1967 durfte der damalige Vizekanzler Willy Brandt dann endlich vor laufenden Kameras auf dem Gelände der Internationalen Funkausstellung in Berlin den offiziellen Start des Farbfernsehens in Deutschland einleiten. Und wir als Firma SPINNER sind stolz darauf, dass wir technologisch mit unseren Bild-Ton-Weichen dazu beitragen konnten.

Warum wurden Bild-Ton-Weichen benötigt?

Bildträger und Tonträger wurden in Sendern unabhängig voneinander erzeugt und verstärkt und mussten anschließend für die gemeinsame Übertragung über die Antenne entsprechend zusammengefasst werden.

Vereinfachtes technisches Funktionsprinzip von Bild-Ton-Weichen

Das Funktionsprinzip der Bild-Ton-Weiche beruht auf der klassischen Richtkopplerweiche, bestehend aus zwei 3-dB-Richtkopplern und zwei auf die Tonsenderfrequenzen abgestimmten 2-kreisigen Bandfiltern. Die Tonsenderleistung wird vom ersten Richtkoppler aufgeteilt, über die Filter geleitet und vom zweiten Richtkoppler wieder zusammengefasst und an die Antenne abgegeben. Die Bildsenderleistung wird vom zweiten Richtkoppler ebenfalls aufgeteilt, an den Filtern reflektiert und wiederum addiert und der Antenne zugeführt. Bild- und Tonsender sind nunmehr voneinander entkoppelt. Die Bandbreite der Filter ist variabel, so dass sowohl 2-Ton-Betrieb als auch NICAM-Abstimmung möglich ist.

SPINNER entwickelte die Bild-Ton-Weichen über die Jahre immer weiter und passte sie den technischen Entwicklungen an. So entstand z. B. 1973 die erste ersten 40/4 kW Bild/Ton-Weiche und 1979 die erste Bild/Ton-Weiche, 10/1 kW, Band 4,5. 1993 folgte eine Überarbeitung der 10/1kW und 20/2kW Bild-Ton-Weichen. Die volle Kompatibilität gegenüber den Vorgänger-Modellen blieb erhalten, d.h. gleiche Koordinaten für die HF-Anschlüsse und unveränderte Einbaumöglichkeit in 19″-Gestelle.

2005 folgte schließlich noch eine Bild-Ton-Weiche 5/0.5 kW für das Band lV/V. Aufgrund der steigenden Nachfrage nach Bild-Ton-Weichen für Leistungen bis 5 kW wurde bei SPINNER diese kleine kompakte Bild-Ton-Weiche entwickelt. In Verbindung mit modernsten Fertigungstechniken konnte ein völlig neues Produkt auf den Markt gebracht werden. Selbstverständlich knüpfte auch diese Weiche mit ihren Daten an die ausgezeichneten hochfrequenztechnischen Werte ihrer Pendants der höheren Leistungsklassen an.

Mit dem Ende des Analogfernsehens und der Digitalisierung werden Bild-Ton-Weichen nicht mehr benötigt. Bild und Ton-Signale werden bereits als Signal zusammengefasst und komprimiert (Bsp. MPEG), anschließend wird das komprimierte Signal verstärkt.

SPINNER Bild-Ton-Weiche zusammen mit einem Umschaltfeld

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